NAK80钢

NAK80不淬火以达到硬度. 因此，它不具有淬火和回火钢所固有的应力. 由于NAK80的硬度均匀，因此从不需要因重加工而消除应力! 在模具制造和使用过程中具有优异的尺寸稳定性. 即使经过长时间的模具运行, 冷却, 然后再加热, 材料保持尺寸稳定性.

NAK80是一种沉淀硬化钢. 析出相的形成发生在932°至968°F的温度范围内. 暴露在低于原始沉淀硬化温度的温度下对钢的晶粒组织没有影响. 因此，即使模具在高温下工作，也能保持尺寸稳定性. 类似的, 在沉淀硬化温度范围内进行氮化或物理气相沉积(PVD)处理不会引起变形.

这是一个巨大的优势，比典型的模具钢，在低温回火，以保持硬度.

的沉淀, 这种钢为什么这么硬, 如果长时间超过NAK80的原始硬化温度范围(932°-950°F)，则尺寸开始增大. 这导致硬度和韧性的损失，并伴有尺寸变化.

再固溶热处理和随后的沉淀硬化可以恢复硬度和韧性, 但是次元的变化将会发生.

NAK80是一种低碳钢，通过沉淀硬化获得硬度. 在硬化过程中形成非常小的碳化物组织和沉淀.

当NAK80钢在成型情况下自行滑动时，需要小心. 在配合表面上使用不同的金属，相差10 HRc点, 在有幻灯片的情况下是明智的吗. 另外, 你可以通过电镀来改变类似金属表面的硬度, 氮化, 或应用其他类型的涂料.

角关闭时配合面之间的公差是非常重要的, 并且需要对模具进行适当的设置. 成型温度下的推荐公差为 .0008″每面适用于ABS，聚丙烯，聚乙烯等. A .0004″ (.由于聚缩醛或尼龙的粘度较小，因此需要每侧间隙01mm).

注:所有间隙值均为成型温度.

尖角或方角作为焦点，集中在模具和模具在操作条件下建立的应力. A .100″ – .建议半径120″到各个角落，特别是大型箱式模具. 为了避免这些压力, 与软钢相比，支撑尖角的材料厚度应增加50%.

由于NAK80的韧性限制, 建议在较薄的上升段插入其他类型的钢(4比1或更多)，并在初始设计阶段在上升段的基础上设置半径.

在高压注塑模具中，型腔深度应限制在不超过模块厚度的50 - 55%.

不要将冷却或加热管路直接安装在模具腔角的下方. 加热或冷却线的理想位置是距成型表面孔直径的三(3)倍. 1.5倍的孔直径从成型表面是最小的. 示例:1/4″直径水线应至少3/8″远离模具表面，最好是3/ 4“. 线与线之间的距离应该是最小线径的5倍.

NAK80很容易研磨. 建议将其磨湿.

NAK80易于钻孔. 随着钻径的增大，切削速度应降低. 比标准扭转角度小一些，长度短一些，可以减少工具破损的危险. 由于NAK80是一种芯片封装材料，因此建议使用Peck循环.

NAK80是40hrc钢. 为方便点击，建议如下:

1. 使用新的，锋利的优质丝锥，镀锡和螺旋尖.
2. 使用攻丝油或高氯化硫油. 50%的煤油和50%的切削油的混合物也很有效.

铜或石墨电极是合适的, 或者，当将配对的两半烧在一起以达到配合时，钢可以用作电极.

NAK80的重铸层是柔软的(大约32 HRc). 其他低合金牌号, 如P20, 或者是高合金钢, 如S7和H13, 重铸层等于他们的高度, 淬火状态的硬度. 因为电火花加工的白层必须去掉, NAK80的后续石磨或磨削比其他钢容易得多.

NAK80是真空电弧重熔钢，具有特殊的清洁度, 抛光达到SPE/SPI #1标准. 正常的抛光技术，用轻压力，将产生极好的结果. 还建议在抛光时使用光压.

NAK80是一种理想的光刻或纹理钢. 真空电弧重熔工艺采用连续铸锭工艺，几乎消除了合金元素的化学离析. 这就得到了一种干净、均匀的钢.

NAK80的低碳含量也是有利的, 因为碳是一种强效的合金元素，也是造成化学偏析的主要因素.

NAK80的均匀硬度保证了均匀和均匀的纹理图案，无论工件尺寸或腔的深度如何. 此外, 与其他钢相比，容易恢复焊接区域均匀硬度的能力是织构的巨大优势.

NAK80含有1%的铝，对氮化反应非常好. 渗氮有很多种形式，每种都有其优点. 然而，对于成型模具应用，离子氮化，特别是，非常适合NAK80. 当采用标准气体氮化时，温度不超过950°F.

离子氮化过程是在可控的气氛中进行的. 它是干净的，具有最小的变形，可以在不损坏NAK80的温度下完成.

氮化增加了耐磨性，并创造了一个坚硬的表面，非常适合用于模磨粒或矿物填充热塑性塑料的滑块或模具. 渗氮表面硬度超过60 HRc, 提高耐腐蚀性, 并且可以抛光到比贱金属硬度更精细的光洁度.

注:所有间隙值均为成型温度.

尖角或方角作为焦点，集中在模具和模具在操作条件下建立的应力. A .100″ – .建议半径120″到各个角落，特别是大型箱式模具. 为了避免这些压力, 与软钢相比，支撑尖角的材料厚度应增加50%.

由于NAK80的韧性限制, 建议在较薄的上升段插入其他类型的钢(4比1或更多)，并在初始设计阶段在上升段的基础上设置半径.

在高压注塑模具中，型腔深度应限制在不超过模块厚度的50 - 55%.

不要将冷却或加热管路直接安装在模具腔角的下方. 加热或冷却线的理想位置是距成型表面孔直径的三(3)倍. 1.5倍的孔直径从成型表面是最小的. 示例:1/4″直径水线应至少3/8″远离模具表面，最好是3/ 4“. 线与线之间的距离应该是最小线径的5倍.

在进行焊接修复之前, 通过在炉中或燃气燃烧器中缓慢加热到600°至750°F来预热待修复的部件. 如果使用燃气燃烧器，建议从底部加热. 在完成维修所需的整个时间内，应保持在建议范围内的均匀温度. 理想情况下，整个模具应在炉中加热，以达到均匀的温度. 这对于小模具来说很容易做到，但对于大模具来说可能不实用或不可能. 局部预热是大型模具的唯一选择, 并且必须注意以下几点:

1. 预热温度必须达到至少2″远离焊接区域的所有方向.
2. 使用低火焰温度的氧气-丙烷气体燃烧器. 小心地、慢慢地加热模具, 火焰与模具表面之间保持18″的距离.
3. 应用温度扼流圈或表面接触温度计来精确测量预热温度.
4. 焊接过程中必要时重新加热，以保持600°F以上的温度范围.

1. 使用直流正极性
2. 对工作使用尽可能低的平均值
3. 使用反手焊接-焊接远离
4. 尽可能使用直径最小的杆
5. 焊接小珠子
6. 必要时喷焊
7. 焊接完成后，立即进行焊后加热程序

必须仔细遵循以下程序，以确保焊接部分完全恢复到均匀的硬度:

焊接修复件应加热至860°-940°F，并在此范围内保持至少一(1)小时以重新老化. 这种再时效过程应在焊接后立即进行. 强烈建议使用炉子加热，但燃气燃烧器可能是最后一招. 如果使用燃气燃烧器, 建议从底部加热, 然而整个焊接区域, 焊缝周围有2个″, 必须在加热后的温度范围内保持至少1小时. 慢慢冷却至室温.

注:焊后加热应每三层焊后进行，以减轻焊接应力，避免相邻母材过时效.